0 引言
某公司Φ3.2 m×50 m 1 000 t/d熟料生產線于1996年1月建成投產，起初，熟料僅為900 t/d左右，經多次改造后，產量達到1 350 t/d左右，能耗大幅下降。2014年6月13日晚23點，窯尾煙室下沉偏斜，密封石墨塊全部脫落，窯尾內筒與料斗嚴重刮碰變形，熱料大量外漏，回轉窯已無法正常生產，需停窯處理。了解決這一問題，14日，公司組織專業技術人員到現場查找原因，并實施了應急處理方案。
1 下沉偏斜原因分析
現場觀察，煙室已嚴重下沉并往西邊偏斜，窯尾內筒直筒與料斗直筒嚴重刮碰（圖1），料斗直筒脫焊外翻變形，支撐煙室的四根支柱有兩根已彎曲，窯與之磨擦受力大，無法轉窯，必須把煙室校正復位后才能恢復生產。
從現場情況來看，導致煙室下沉偏斜的原因有兩個：一是2013年7月到10月，我們對窯尾預熱器系統進行改造，在DD爐出口加了較長的鵝頸彎管，以提高產量，降低能耗。這次改造由于預留的熱膨脹量不夠，生產受熱膨脹后，DD爐整體下沉，由于連接DD爐與煙室的縮口錯位（因為設計原因，DD爐錐體垂直中心與煙室縮口位置垂直中心錯位）導致連接縮口膨脹節失效，致使煙室與DD爐變成剛性連接，熱膨脹后，煙室受到下壓力的作用就下沉了。由于窯是由東向西旋轉（從窯頭方向看），煙室下沉后，內筒直筒與料斗直筒刮碰，順著窯的轉向往西偏斜。二是支撐煙室底部的四根支柱靠近底部的兩根已腐蝕生銹，承重力下降。
2 解決方案
2.1 方案一
從現場情況來看，煙室下沉嚴重，煙室內有近40 t耐火材料，要徹底恢復原狀，需把煙室內耐火材料打掉后，拆除煙室縮口，減輕煙室重量后，在外部通過液壓千斤頂來校正。
2.2 方案二
不破壞煙室內部耐火材料，也不用拆除煙室縮口，用液壓千斤頂直接在煙室外部進行校正。
2.3 方案三
不破壞煙室內耐火材料，拆除煙室上部連接縮口，使煙室與DD爐分離，減輕重量，再用液壓千斤頂在煙室外面進行校正。
3 方案選擇分析
方案一處理起來很徹底也很保險，但停窯時間過長（要10天左右），由于熟料需求緊張，生產不允許，直接損失和間接損失都很大。
方案二存在煙室內耐火材料剝落風險，但停窯時間短（要2天時間），對生產影響不大，直接損失和間接損失都很小。
方案三和方案二存在同樣的風險，但需停窯4天，直接損失和間接損失比方案二大。
4 方案實施
經過現場認真研究并結合當前生產實際情況，決定先采用方案二，如方案二校正不了，再用方案三，如不行，只能用方案一了。具體為：在煙室底部焊接兩個支撐座（見圖2），用以抬高煙室時作為支撐點；再在煙室底部西側焊接一個支撐座（見圖2），用以煙室抬高后由西往東頂，方便校正。
實施步驟：用兩臺100 t液壓千斤頂撐在焊接好的煙室底部兩個支座，再用一個50 t液壓千斤頂頂在焊接好的煙室底部西側支座，由西往東頂；底部兩臺液壓千斤頂同時往上頂，每次抬高10 mm后，50 t的液壓千斤頂再由西往東頂，之后再松動底部兩臺液壓千斤頂，讓其擺正后又繼續往上頂，如此反復五次進行校正；測量料斗直筒與內筒直筒間隙，符合圖紙要求后，在不拆除液壓千斤頂的狀態下，更換加固煙室四根支柱；點火升溫投料。
整個校正過程正好用兩天時間，為了防止熱態下煙室變形偏斜，50 t液壓千斤頂暫不拆除，保持由西往東的頂力，恢復生產一個星期后再拆除。按此方案實施后，取得了良好效果，煙室恢復到正常位置，沒有移位變形；經過一個多月的運行，也沒發現有耐火材料掉落的現象。
5 結束語
簡單的處理方案，得到了良好的實用效果，保證了回轉窯系統的正常運行，大大降低了停窯時間和材料費用，為生產持續運行贏得了寶貴的時間。我們將利用回轉窯換磚大修期間，徹底解決膨脹量不夠問題，消除隱患。
浙公網安備
33010802003693號